» » Технология Кевларобетон, Гранилит, Окатышный бетон
Новости, статьи, обзоры

Технология Кевларобетон, Гранилит, Окатышный бетон

Мини заводы по производству тротуарной плитки, искусственного камня, заборов, памятников, декора. Оборудование, технологии, сырье.

Качество строительных и отделочных работ с каждым годом улучшается, зачастую за счет появления новых материалов и технологий на рынке. Кевларобетон как раз относится к таким качественно новым материалам.

Технология изготовления Кевларобетона (часто можно встретить и другие названия, например Гранилит, Ультрабетон) заключается в использовании глянцевых форм, изготовленных из пластика при вибролитьевом методе загущения бетонной смеси.
Производство кевларобетона имеет определенные преимущества. В первую очередь это отсутствие выпаривание воды.
Другими словами, объем воды в замесе соответствует количеству, которое необходимо для затворения цемента.
В результате отсутствуют большие поры и раковины на поверхности, а поверхность готового изделия выглядит глянцевой.
Кевларобетон подходит для изготовления:
 - памятников;
 - заборов бетонных;
 - плитки тротуарной;
 - бордюров;
 - искусственного камня, имитирующего такие породы камня, как, например, мрамор или оникс, малахит и гранит.

Эти изделия получают при этом глянцевую поверхность.

Нужный цвет при изготовлении бетона получается при применении технической сажи,  железоокисных, а также фталоцианиновых пигментов.
Причем пигмент добавляется уже в процессе замеса в бетоносмесителе. Таким образом, на выходе вы имеете изделие, имитирующее натуральный камень. При этом цвет, разводы будут неотличимы от натурального.


Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит. Суть технологии.

Тело окатыша ультрабетона. Привычные нам способы изготовления бетона давно устарели.
Очередь за новыми, более современными технологиями.

В разных источниках можно встретить такие названия, как Ультрабетон или Гранилит, что, на самом деле, тоже самое, что и Кевларобетон.
Теперь рассмотрим принцип изготовления Кевларобетона (он же Ультрабетон, он же Гранилит).

В основе бетонной смеси – сферообразные окатыши, изготовленные из портландцемента. Диаметр каждого окатыша – 2-5 см.
Метод получения окатышей схож с принципом окатышного гранулирования  при окомковании шихты в черной металлургии.
Формирование окатышей происходит в барабане смесителя, что позволяет получить плотно сжатые окатыши, в которых полностью исключен воздух.

Если ощупать такой окатыш, то он будет напоминать резину.
Рассмотрев окатыш в срезе, можно увидеть, что он состоит из ядра, вокруг которого кооперируются крупные (4-5 мм) зерна отсева.
Ядро охватывает плотная смесь песка, мелких частиц отсева (гранитного или другого материала, напоминающего гранит) и портландцемента. Далее (по технологии) из гравитационного бетоносмесителя созревшие окатыши выгружают в форму, которая подвергается воздействию высокочастотного резонатора. Это делается для того, чтобы окатышная смесь приобрела псевдопластичность и тиксотропную текучесть. 
Именно эти условия способствуют тому, что окатыши формируют единый монолит, в соответствие с заданной формой, а благодаря крупным зернам ядра окатыши имеют внутреннюю жесткую структуру.
На выходе полученный бетон имеет повышенные показатели на излом и сжатие.
Кроме высокой прочности Кевларобетона, изделия из него имеют глянцевую поверхность, а  также декоративность, схожую с натуральным камнем.
При этом расход колерующих элементов невысок.

Обычно расход колерующего средства при окраске бетона увеличивается в 2-3 раза, но не в случае использования технологии Кевларобетон. Здесь обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты не проникают внутрь изделия, а окрашивают поверхность созревших окатышей. Отсюда и экономия средств.

Кроме всего прочего, при необходимости, можно получить разводы и рисунки, как, например, у мрамора. Неповторимость окраски практически идентична натуральной окраске малахита, янтарина, мрамора и гранита – камней со сложным рисунком.
Подробнее об этом можно узнать из описания самого процесса производства.

Описание производственного процесса по технологии Кевларобетон.

1. Первый шаг в процессе приготовления – введение минеральных заполнителей в смеситель.

Особое внимание нужно уделить влажности этих заполнителей. Для того чтобы получить однородную смесь, нужно  в течение одной минуты перемешать содержимое в бетоносмесителе.
Параллельно можно заняться процессом приготовления водного раствора пластификатора. Не стоит забывать, что температура при этом должна быть не ниже 40°C.
2. Следующий шаг – введение в смесь портландцемента.

Чтобы получить однородную сухую массу, нужно перемешивать содержимое смесителя в течение одной минуты.
Пока масса перемешивается, нужно заняться приготовлением необходимого количества пигментов.
Для этого понадобится таблица окраски окатышей. 
3. Добавление пластификатора на водном растворе.

В смесителе существует мертвая зона (в глубине смесителя), в которую нужно поместить предварительно рассчитанную смесь пластификатора и раствора воды. 
Необходимо помнить, что вода существенно влияет на размер (то есть на количество окатышей), соответственно, нужно следить за тем, как она подается.
4. Следующий этап приготовления: контроль окатышей.

Первый раз его нужно произвести через 15-20 секунд после того, как пройдет последняя подача раствора пластификатора с водой.
Следующий контроль (конечный) состояния окатышей производится через 1 минуту после последней подачи раствора пластификатора с водой.

Оценить нужно внешний вид, плотность окатыша, а также внутреннее состояние. Это можно сделать, разбив один окатыш.
5. Переходим к процессу колеровки активной зоны бетоносмесителя.

После нужно в пластиковые формы (вариант - стеклопластик), расположенные на вибростоле, выгрузить окатыши (максимум через 10 секунд).
Как только лицевая поверхность форм будет заполнена на 80% необходимо включить вибростол.
6. Теперь нужно произвести выгрузку окатышной смеси до того момента, пока окатыши Кевларобетона не заполнят все формы.
7. Последний этап – выключение вибростола.

После чего нужно снять формы и перенести в зону сушки.
Проще всего высушить Кевларобетон – накрыть формы обычной парниковой пленкой, но сделать это нужно так, чтобы туда не поступал воздух.
Теперь оставляем Ультрабетон в покое, пока он не наберет нужную прочность. Произойдет это не ранее, чем через 18-20 часов.
В случае если использовались ускорители затвердения, процесс сократится до 4-8 часов.
8. После этого готовую продукцию из Кевларобетона.

Необходимо расформовать и складировать.
Еще через пять суток продукция станет пригодной к эксплуатации, ее можно отгружать заказчику.

Рекомендуемые площади производственного цеха. Характеристика производственного цеха для Технологии "Кевларобетон"

Естественно, что для производства Кевларобетона (он же Ультрабетон, он же Гранилит) нужно грамотно организовать площадь цеха.

Для этого попробуем разделить цех на несколько зон.
Главная зона цеха – производственная (именно здесь и будет проходить процесс образования окатышей бетона). Впоследствии на этом участке будет проводится формование изделий.
Исходя из всех требований, эта основная рабочая площадь должна занимать не менее 15-20 кв.м.

Для более точного распределения места, можно подсчитать, что там должно находиться:
 - бетоносмеситель;
 - вибростол;
 - столик для пигментации изделий;
 - ведра и другие емкости для сырья;
 - само сырье (цемент, вода, пигменты, минеральные заполнители );
 - весы.


Не стоит забывать, что на любом производстве необходим легкий доступ к электричеству.
Для вибростола и бетоносмесителя нужно доступное электропитание на 220 и 380 В. При выборе места для будущего производства, нужно обратить внимание на высоту потолков именно в производственной зоне. Потолки должны быть не ниже 3,5 м.

Конечно, желательно иметь такое полезное приспособление, как вытяжка, из-за большой концентрации пыли.
Немаловажную роль играет и складская часть цеха. Как уже было описано, при классической схеме производства, период выдержки Кевларобетона составляет около двадцати часов. Соответственно, все это время формы должны где-то храниться.

Наиболее удачный тип размещения – ярусы.
В один такой ярус можно вместить до 20-ти паллет с формами! Не смотря на кажущуюся компактность, даже этот вид размещения требует определенного пространства.

На примере простой задачи попробуем разобраться, сколько же метров помещения необходимо для складирования. 
Например, нам дана производственная точка в количестве 1 штука.
За смену, равную 8-ми часам на этой производственной точке можно изготовить до 70 форм панелей для забора или 50-60 кв.м. тротуарной плитки.

Чтобы складировать такое количество паллет, не нарушая правил сушки, требуется от 70 до 100 кв. м.
Если же ваше производство будет сосредоточено на штучной продукции,  например, порталы для каминов или ритуальные памятники,  такая площадь, естественно, не понадобится.

Чем выше ассортимент – тем больше площадей под цех и склад понадобится. Необходимо также делать скидку на сезонность некоторой продукции, например, тех же ритуальных памятников.

Кроме того, нужно учитывать ряд моментов, немаловажных при организации производства по технологии Кевларобетон (Ультрабетон, Гранилит). Например, после расформовки изделия из Кевларобетона в течение нескольких суток требуют повышенного внимания, так как на лицевую сторону не должна попадать вода, иначе внешний вид и декоративность изделия могут быть испорчены.
Именно поэтому хранение изделий до момента отправки заказчику должно проходить в сухом помещении.

На открытом воздухе, в случае благоприятных погодных условий, также возможно хранение, но не стоит забывать, что при низких температурах изделия набирают эксплуатационную прочность значительно медленнее.

Немаловажный факт: продукция должна складироваться как можно дальше от производственной точки, иначе неминуемо попадание цементной пыли на готовой изделие.


Для того чтобы рассчитать оптимальную площадь производственного цеха, можно пользоваться формулами.
Итак, если в цеху одна производственная точка, актуальна будет следующая формула:
Sx x 6K = So,
где Sx – одна производственная точка (20 кв.м.), 
K – коэффициент, который учитывает вид продукции, 
So –общая площадь производственного цеха.

Для цеха с несколькими точками производства будет актуальна другая формула:
N x S x x 6K/1,2 = So,
Где N – равно количеству производственных точек,
Sx – одна производственная точка,
К -  коэффициент, который учитывает вид продукции,
So –общая площадь производственного цеха.

Список коэффициентов, на которые нужно опираться при расчете. Эти коэффициенты учитывают виды производимой продукции:
1.            Заборные секции – коэффициент 1,2;
2.            Бордюры и тротуарная плитка – 1,3;
3.            Облицовочная плитка, искусственный камень – 1,4;
4.            Ритуальные памятники – 0,5;

Вот пример, как можно применить данную формулу для расчета и коэффициенты.

В цеху, производящем тротурную плитку и секции забора две производственные точки. 

Один бетоносмеситель производит не менее 50 кв. м. за 8-ми часовой рабочий день.

Исходя из того, что коэффициенты для тротуарной плитки и заборов отличаются, считаем исходя из большей величины:

2 х 20 х 6 х 1,3/1,2 = 260 кв.м

Это значит, что площадь цеха с двумя производственными точками  должна составлять 260 кв. м. 

Дополнительные характеристики и рекомендации по производственному участку.
Что же еще может пригодиться при организации производственного цеха?
Вот неполный список того, что существенно облегчит производственный процесс для цеха по производству  Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита).

 1.   Электроэнергия. Как уже было написано выше, бетоносмеситель и вибростол без электроэнергии вряд ли обойдутся. 
 2.   Вода. Хотя расход воды при производстве изделий из Кевларобетона (Ультрабетона) минимален, но все-таки доступ у работников цеха к воде должен быть.
Это не обязательно централизованное водоснабжение, могут быть и резервуары с чистой водой.  
 3.   Обогрев цеха. Даже, если цех будет работать сезонно, в связи с неустойчивой погодой ранней осень в неотапливаемом цеху может быть неуютно.
Кроме того, в процессе суши температура не должна опускаться ниже 18° С. От несоблюдения температурного режима может упасть производительность.
Конечно, можно использовать сушильную камеру с подогревом пола, что достаточно затратно, но в некоторых случаях – единственный приемлемый вариант.
 4.   Вытяжка. Способна облегчить труд, особенно при невысоких потолках, ниже 3-4 метров. 
 5.   Подъездные пути. Необходимы для простоты вывоза изделий и подвоза сырья. Актуальны при больших объемах производства.
Необходимое количество персонала для правильного обустройства производства по технологии Кевларобетон.
Конечно, при открытии собственного производства, остаются вопросы.
Вот вопрос, который волнует всех, кто сталкивается впервые с производственным процессом: количество работников, которые смогут обслужить цех.

В условиях производства Кевларобетона для обслуживания одной производственной точки нужно всего два служащих:
оператор и помощник оператора.

Заострим внимание на обязанностях оператора. В них входит:
 - получение окатышей бетона;
 - колеровка;
 - формование.

Обязанности помощника оператора:
 - контроль за сырьем;
 - смена форм;
 - другая подсобная работа.

Конечно, можно нанять подсобного рабочего, который займется складированием готовой продукции. Но его наличие не принципиально и зависит исключительно от объемов производства.
Грузчики также требуются только в случае производства крупногабаритной продукции.


Описание и схема производственного цеха по производству изделий из бетона, окатышей по технологии Кевларобетон.
Теперь можно тезисно расписать устройство производственного цеха  по зонам:

1.            Производственная зона (точка).
2.            Модернезированный гравитационный смеситель.
3.            Вибростол
4.            Стол для оператора (для колеровки и добавления других элементов), с весами.
5.            Зона для резервуаров с сырьем.
6.            Складская зона для паллет с формами и стеллажей, на момент набора прочности.
7.            Зона распалубки форм.
8.            Складская зона для готовой продукции.
9.            Зона для обслуживания форм, стеклопластиковых форм и т.п.


Необходимое оборудование для открытия производства бетонных изделий по технологии Кевларобетон,  Гранилит.
 Вибростол для производства ультрабетона.  Вибростол. В производстве по технологии Кевларобетон служит для уплотнения бетона.
 Лопата  Совковые лопаты. Служат для загрузки сырья.
 Смеситель с венчиком.  Электронная дрель с насадками. В производстве Кевларобетон служит для перемешивания пластификаторов.
 Мастерок.  Ковши, мастерки. Используются для перемещения окатышей в формы.
 Бетономешалка.  Модернизированный  гравитационный бетоносмеситель. Используется для производства окатышей бетона.
 Весы. Электронные весы. Понадобятся две штуки: одни для массы до 200 кг (используются для взвешивания сырья).
 Весы для примесей и колеров.  Электронные весы. Вторые – для того, чтобы взвесить пластификаторы и пигменты.
 Мерные стаканчики.  Стаканы одноразовые. Используются для пигментов.
 Ведро. Ведра. Предназначаются для воды, сырья, пластификаторов и других компонентов. Могут быть пластиковыми и металлическими.
 Поддоны для складирования.  Поддоны. Необходимы для складирования бетонных изделий.

Описание сырьевой базы для изготовления изделий из бетона по технологии Кевларобетон (Ультробетон, Гранилит)

1.Сырьевая база для Технологии "Кевларобетон".
Самой важный компонент для производства изделий по технологии Кевларобетон – это вяжущее средство.
В данном случае используется портландцемент серый М 500 Д0 или М 400 Д0, белый портландцемент.


 Это интересно знать!
Расшифруем аббревиатуру М 500 Д0 (ноль)
Цифра "0" значит неимение минеральных активных добавок в цементе. 
Если же присутствует другая цифра (Д20, Д25), это значит, что цемент имеет 
некоторые добавки, процент содержания которых 
отражается именно в цифрах. Все дело в том,
что при производстве по технологии Кевларобетон (Ультрабетон, Гранилит)
использование цемента с таким высоким содержанием примесей не рекомендуется,
так как повышенная реакция такого цемента к углекислому газу способна 
сказаться на декоративности конечного изделия, 
так как могут образоваться первичные высолы.

Минеральные добавки удлиняют процесс затвердения, что также нежелательно.Обратить внимание нужно также на упаковку, где часто ставится маркировка, соответствующая европейскому стандарту. К примеру, цифры 42,5 Б в индексе означает, что цемент устойчив к осевому сжатию в 42,5 Мпа, не содержит добавок и быстро твердеет.

2. Минеральные заполнители окатышного бетона. Песок строительный.

Не менее важная составляющая – песок. В производстве используется строительный, речной или карьерный песок.
Крупность песка колеблется в пределах от 1.8 до 2.5. Для работы оптимальным будет низкое содержание примесей, например, глины или илистых отложений, которое не должно превышать 3%.
Эталонный набор сит, где размеры ячеек равен 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм позволяет определить модуль крупности песка.

Процесс определения проходит следующим образом: сухой песок (навеска) просеивают через каждое сито набора, после чего определяют процентное соотношение частных и полные остатки на каждом сите набор.
Модуль крупности определяется как раз по размерам полных остатков. Природный песок имеет насыпную плотность 1300 - 1500 кг/м3.
В соответствии с изменением влажности от 0 до 20 % песок может поменять свой объем и насыпную  плотность.
Например плотность сухого песка выше, чем плотность того же песка при влажности 3 - 10 %, а общий объем песка становится больше.
Вода обволакивает каждую песчинку при такой влажности. Но если влажность будет расти, то вода, проникнув в пространство между песчинками, вытеснит воздух, а значит, плотность увеличится.
Это говорит о том, что колебания влажности всегда нужно учитывать при расчете дозировки песка, а также при расчете соотношения воды и цемента в составе Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита).


3. Минеральные заполнители окатышного бетона.

Гранитный щебень фракции 2 - 5, или гранитный отсев с фракцией 0 - 5.
В производстве по технологии Кевларобетон (Ультрабетон, Гранилит) используются минеральные заполнители.
В данном случае это отсевы базальта, щебень гранитный фракции 2-5, отсев гранитный фракции 0-5, отсев доломита или кварцита.

Вариант просева, когда используются гранулы 15-20 мм и выше, не подходит для использования в технологии. Нужны минеральные наполнители  частицами диаметром в три раза меньше толщины отливаемого изделия. Поэтому используется отсев, то есть то, что осталось после дробления крупных кусков и просева, когда фракции разделены.

Есть некоторые тонкости отсева, например, то, что цвет гранитного отсева не важен, зато важна морозоустойчивость, которая должна быть на уровне 300 циклов. Влажность отсева должна быть  примерно такой же, как и у песка.


4. Пластифицирующая добавка, пластификаторы и ускорители схватывания бетона по технологии Кевларобетон.

Для производства Кевларобетона (Ультрабетон, Гранилит) рекомендуется покупать пластификаторы порошкообразного вида, так как жидкий раствор аналогичного пластификатора стоит дороже.

Например, можно использовать присадку СП-1, Реламикс, суперпластификатор С-3.
Рассмотрим поподробнее последний пластификатор.
Итак, в его основе – соли натрия продукта конденсации нафталинсульфокислоты и формальдегида. Применение этого вида пластификатора ускоряет процесс формирования окатышевого монолита.
Естественно, производительность в этом случае повышается.

При выборе пластификатора нужно обратить внимание на:
 - помол, который должен быть мелким;
 - порошкообразное состояние;
 - цвет бежевый;
 - присущий пластификатору специфический запах.

Любые несоответствия этим требованиям говорит о подделке. Перед применением пластификатор следует залить водой, обязательно горячей, после чего перемешать, чтобы все частицы растворились.  

5. Пигменты, красители для бетона и колеровочная база применяемая для окраски бетона и окатышей по технологии Кевларобетон.

Технология Кевларобетон предполагает применение пигментов для колеровки окатышей бетона.
При выборе нужно обратить внимание на светостойкость пигмента, которая должна быть не менее 7 единиц.
В производстве Кевларобетона белый пигмент используется в 90% рецептур. Соответственно, его запас должен быть больше запаса остальных пигментов.

Изделия без колеровки имеют серый оттенок, что выглядит не очень эстетично. Яркие тона при применении пигментов обычным образом получить невозможно, поэтому белый пигмент диоксид титана имеет такое большое значение.
Введение белого пигмента позволяет отмелировать окатыши, которые становятся похожи на дымчатый мрамор или белый бетон.
После этой процедуры все остальные цвета на поверхности изделия будут выглядеть ярче.

Перечень необходимого оборудования для производства бетонных изделий по технологии Кевларобетон.
Выше уже было перечислено необходимое оборудование для производства. Рассмотрим теперь его подробнее.

1.    Вибростол.  Есть два варианта: купить готовый стол или сделать своими силами, что тоже возможно.

Вибростол имеет следующие характеристики:
 - микровибрация горизонтально круговая;
 - амплитуда отклонения от центра равна 2 мм;
 - частота колебаний 3 000/мин.

2. Бетоносмеситель гравитационного типа. Модернезированный специально под технологию производства Кевларобетона.
Имеет следующие характеристики:
 - объем груши (мин.) составляет 180 литров;
 - загрузка окатышей (макс.) 85 кг.

В эксплуатации также могут быть бетоносмесители с 250-ти литровым объемом груши. Конечно, крупное производство от этого выигрывает, но существенный минус в том, что нельзя изготовить небольшую массу окатышей. Перед введением в эксплуатацию смеситель подвергается некоторой модификации. 


Формообразующая оснастка, пластиковые формы для тротуарной плитки, памятников, заборов, декора и стеклопластиковые формы.

Практически любая форма, вне зависимости от материала и метода изготовления, подходит для технологии Кевларобетон (Ультрабетон, Гранилит).

Чаще всего используются следующие материалы:
 1.  Пластик. Сюда входит полимерный пластик, модифицированный АБС пластик, АБС пластик, ПВХ классический, пластикат модифицированный поливинилхлорид, полимерный стеклопластик. 
 2.  Формы, изготовленные из АБС экструзионным методом, и другие пластмассы. 
 3.  Полиуретановые или резиновые формы. Изготовлены из полиуретанов, полимерных термопластов. 
В связи с особенностями технологии, использование форм из вторсырья не рекомендуется, так как распалубка в этом случае очень проблематична. 
Если при этом применять смазку (на основе дизельного топлива, например), то она может повредить поверхность изделия, привести к размыванию рисунка и другим дефектам, которые могут сказаться на декоративности и прочности изделия. 

Выбирая формы, не стоит распыляться и набирать много видов. Только после мониторинга рынка можно понять, какой вид заборов или тротуарной плитки пользуется в вашей местности популярностью.
Исходя из этого, можно выбирать формы. Для производства, например, 50 м² тротуарной плитки потребует 50 м² форм соответственно.
Прочая оснастка и вспомогательное оборудование необходимое при производстве бетонных изделий по технологии Кевларобетон.

При расчете стоимости производства не стоит забывать о дополнительном оборудовании.

Вот список того, что пригодится на производстве Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита):

1.    Большие весы (до 200 кг).
2.    Малые весы. Вариант – бытовые электронные весы до 6 кг.
3.    Набор ведер пластиковых на 12-15 литров. Понадобится около 10-15 штук для сырья.
4.    Малые ведра пластиковые с крышками на 3-5 л. Для хранения пигментов. Понадобится не менее 6 штук.
5.    Совковая лопата 2 шт.6.    Ковшики пластмассовые (для выгрузки окатышей бетона).
7.    Парниковая пленка для укрытия паллет на период затвердения.
8.    Бочка металлическая (пластиковая), объем 200 л. Для приготовления раствора пластификатора с водой на всю рабочую смену.
9.    Электродрель с венчиком. Необходима для приготовления раствора.
10.  Кипятильник (водонагреватель). Используется для подогрева раствор пластификатора.

Пример расчета себестоимости Кевларобетона, все расчеты произведены по максимуму.

Попробуем рассчитать примерною себестоимость Кевларобетона.
Для этого мы выбрали средние цены по СНГ на компоненты. Эти примерные расчеты можно сопоставить с ценами в своем регионе.

1. Серый портландцемент М 500 Д0 – 15 центов/кг;
2. Карьерный песок - 20центов/кг (с доставкой);
3. Гранитный отсев с фракцией 0-5 мм – 20 центов/кг (сдоставкой).
4. Железооксидные пигменты –2.5 доллара/кг (в среднем).
5. Добавка пластифицирующая С-3 – 1.5 доллара/кг.

Теперь рассчитаем стоимость конечного продукта, то есть Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита).
Условия следующие: получить 10 кг окатышей, соотношения песка/гранитный отсев 1: 1.
Пигменты 3% в сумме от массы цемента.

Исходя из имеющихся данных масса портландцемента:
10 х 0.287 = 2.87 кг.

Масса заполнителей минеральных:
2.87 х 2.3 = 6.6 кг.

Масса песка:
6.6 х 0.5 = 3.3 кг.

Масса отсева гранитного:
6.6 х 0.5 = 3.3 кг.

Масса пластификатора (С-3):
2.87 х 0.01 = 0.029 кг.

Масса пигментов (суммарная):
2.87 х 0.03 = 0.086 кг.

Сумма, которую нужно потратить на закупку цемента:
2.87 кг х 0.15 центов. = 0.43

Сумма на покупку песка:
3.3 кг х 0.20центов. = 0.66.

Сумма на покупку гранитного отсева:
3.3 кг х 0.20 центов. = 0.66.

Сумма на пластификатор: 0.029 кг х 1.5 доллара. = 0.044

Сумма на покупку пигментов: 0.086 кг х 2.5 доллара. = 0.215

Вывод: себестоимость Кевларобетона в количестве 10 кг равна 2,009 доллара, т.е. 1 кг стоит 0,2 доллара.
 
Конечно, сюда нужно еще приплюсовать некоторые другие расходы.Например, расходы на электроэнергию.
На обслуживание одной производственной точки нужно 10 кВт/8 часов.

Если выработка составляет 50кв.м в смену, а вес изделия 30 кг/кв.м., то на один кг изделия затрачивается  0, 1 доллара.
Кроме того, нужно приплюсовать сюда аренду помещения, заработную плату рабочим (оператору, помощнику), налоги и т.д.
В связи с тем, что эти показатели  в каждом регионе разные, но составляют они около 70% от себестоимости Кевларобетона (Ультрабетона, Гранилита), то сумму на выходе составляет 0,25 доллара за 1 кг.

При копировании материала - ссылка обязательна!

Советуем также прочитать:

Преимущества постройки дома, кафе, бани из зимнего леса

 Преимущества возведения деревянного дома, бани – «зимний лес».

Белорусская строительная выставка 2017 состоялась в Минске 28-31 марта

В конце марта 2017 года в Минске прошла выставка «Строительная неделя»

С Рождеством и Новым 2017 годом! Поздравления и подарки!

Поздравляем Всех посетителей сайта и с Рождеством и Новым годом.

Купить деревянный дом из бруса. Строительство деревянных домов

Купить деревянный дом из бруса. Строительство деревянных домов в Минске и Беларуси. 

Снижение стоимости строительства квадратного метра жилья

Китайские строители примут участие в российской федеральной программе по строительству 25 млн.кв.м.